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前處理產生缺陷的原因

1、除油除銹不徹底 

  首先我不主張用除油除銹二合一的工藝。二合一工藝本身容易產生這個問題。因為通常用的除油、除銹液配方事項互消弱的,而不是相輔相成的,因此很難搞出合理的二合一或三合一工藝(包括磷化)配方。另一工藝方發式用金屬清凈劑處油,更不能徹底除油。因為金屬清洗劑除油效果差,一般只能是油脂浮到金屬機體表面上,要除掉它,還需一種機械力,如沒有這種外加機械力,就會造成處油不徹底,可見金屬清洗劑不適合于工業化批量生產。      

  我主張用堿化學除油。堿液對動植物油去除效果很好,因其產生皂化反應。但對礦物油去除效果較差,為去除礦物油,還需加乳化劑。另外水洗質量對去油效果影響較大,一是水質,二是水溫。三是要分級翻動,三項均良好,目的只有一個,就是用純凈水清洗油脂。后一級用去離子水清洗。
 
2、磷化膜粗糙等問題 
  鋼鐵件噴粉前必須磷化,國外普遍采用的是噴沙磷化工藝。我們用的磷化液,許多是不夠理想的,這就直接影響到磷化膜質量。比較常見的是磷化膜粗糙問題。
對此我想從三個方面進行分析:
第一是選好磷化液,這是保證質量的根本。首先涉及的問題是 選高、中、低溫那種類型?從其發展史來看,開始是有高溫厚膜型,現已進展到中、低溫薄膜型。國內低溫磷化液,由于溶液不夠穩定,維護困難,磷化膜附著力較差,有的甚至不耐水沖洗等,較少被采用。有的低溫磷化液較理想,但價格又較貴。盡管低溫磷化是發展方向,但達到普遍應用的效果,還有待于新的突破。
第二是必須隨時調整磷化液,主要是調整酸度比和含鋅量,這兩個因素都直接影響成膜率和結晶的粗細度。必需根據工作量定期和不定期的分析溶液,及時加以調整,無分析數據,盲目補充料液是不科學的。
第三是控制膜層的厚度各類磷化膜都有其很佳厚度,例如鋅系和鈣鋅系很佳膜厚為1.5-2克每平方米,而鐵系為0.5-0.7克每平方米,在這個范圍內其防腐性能好,晶粒細如過厚著影響膜的柔韌性和附著力,晶粒也變粗。通常生產中出現的問題是磷化膜偏厚。
 
下面就如何克服晶粒變粗問題談幾點意見。    
第一是用表面調整劑的辦法使晶粒變細化。即在工件磷化前進行一次表面調整處理,使金屬表面吸附一層膠體粒子,形成一層“活化中心”,進而磷化時,在次“活化中心”上繼續成長,這樣可使磷化晶粒明顯變細,特別是低溫磷化之前,表調是不可少 的一步處理方法。 
第二是往磷化液中加晶粒細化劑,如鈣、鎳等鹽類作改進劑,好用復和型鹽類,效果更好,同時可降低低沉渣量。 
第三是磷化后進行鈍化處理,使磷化膜上面形成的峰窩結構,從而提高耐蝕性能,同時提高涂層的附著力。 
第四是隨時調整磷化液的酸度比和鋅含量。

鐵系亦是一種較好的選擇。

它除了鋅系的一些優點外還具有耐熱性好。

中溫

 

 

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此文關鍵詞:噴涂--自動噴涂--噴涂前處理
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